Sistemas PSI-Polymer: las nuevas mejoras ayudan a los procesadores a maximizar la eficiencia y aumentar el rendimiento del cambiador de pantalla

CONOVER, Carolina del Norte – Ante las crecientes demandas de fabricación, los procesadores pueden emplear una gama de nuevas opciones para aumentar la productividad y mejorar el rendimiento del cambiador de malla, según PSI-Polymers Systems Inc. (PSI), un proveedor mundial líder de bombas de engranajes de alto rendimiento, cambiadores de malla, filtros personalizados auxiliares y reconstrucciones para las industrias de polímeros, adhesivos, productos químicos y procesamiento de alimentos.

Con mayores demandas de capacidad y plazos de entrega extendidos para los equipos de producción, incluidas las extrusoras, los procesadores buscan maximizar la eficiencia y marcar ciertas mejoras para mejorar el proceso de fabricación en general, dice Don Macnamara, gerente general de PSI-Polymer Systems Inc.

“Los procesadores utilizan todos los recursos disponibles y piensan de forma creativa para gestionar el aumento de los retrasos y retener a los clientes”, dijo Macnamara. “Para sacar más provecho del proceso, hay una gama de mejoras comprobadas que darán a los procesadores una ventaja para cumplir con sus demandas de fabricación diarias”.

Los procesadores pueden obtener una mayor eficiencia mediante el uso de las opciones Super Plates, Oval Screen Pocket y Low Delta P Breaker Plate. Super platos agregue eficiencia y vida útil a los paquetes de pantalla al permitir una mejor utilización del área de superficie. Al hacerlo, se reduce la frecuencia y el costo de reemplazo de la pantalla, según la compañía.

La ganancia se logra levantando el paquete de mallas para alejarlo de la superficie plana y sólida de la placa rompedora. El área abierta de la placa rompedora convencional suele ser de 50% a 55%. Esto significa que 45% a 50% de la pantalla descansa sobre una superficie sólida. Como resultado, la vida útil de la pantalla disminuye rápidamente ya que la pequeña área correspondiente sobre los orificios de la placa rompedora se ciega y el material debe atravesar lateralmente áreas menos obstruidas de la tela metálica para llegar a un orificio pasante. Esto se puede observar en los paquetes de malla gastados como bolsas densas de contaminantes filtrados sobre los orificios de la placa rompedora y concentraciones menores sobre la parte sólida de la placa rompedora, según PSI.

El uso de una Super Plate expone completamente hasta 95%+ de la pantalla al flujo continuo de la corriente de fusión. Esto puede generar una ganancia de 30-55% en el área de filtración efectiva sobre un diseño convencional. 

El Super Plate es una rejilla finamente maquinada de cuchillas triangulares de acero inoxidable, soldadas en cruz para brindar resistencia y soporte superiores. El paquete de pantalla descansa en el borde de las cuchillas. El espaciamiento y el soporte de las aspas a menudo permite la eliminación económica de una pantalla de soporte de malla 20 o superior. La Super Plate también elimina el riesgo de que la malla se filtre y los contaminantes resultantes en el producto final que pueden ocurrir si el delta-P excede la resistencia a la tracción de la tela metálica que se encuentra directamente sobre el orificio de la placa rompedora.

Mientras tanto, Placa de interruptor Delta P baja el diseño puede afectar significativamente los tiempos de producción entre cambios de pantalla. Cada proceso tiene un límite de alta presión definido por la extrusora o el límite elástico del paquete de pantalla. La caída de presión inicial (pantalla limpia) define el extremo inferior de la ventana de presión del proceso. Dado que la clasificación de micras de la pantalla y los diámetros de alambre relacionados generalmente están estandarizados, cuando se trabaja con un nivel de filtración definido, la variable restante para reducir la caída de presión es el diámetro de los orificios en la placa del interruptor.

El diseño eficiente de la placa rompedora equilibra el área abierta y el límite elástico para minimizar la caída de presión. Para la mayoría de los polímeros y adhesivos procesados a través de cambiadores de pantalla, el tamaño del orificio de la placa rompedora estándar de la industria (Clase 2) funciona bien. Sin embargo, para materiales de fusión fraccionada de alta viscosidad, el diámetro de orificio típico genera una caída de presión alta. Esto reduce la ventana de presión y el tiempo de ejecución correspondiente disponible para un paquete de pantalla determinado y da como resultado cambios de pantalla más frecuentes.

Para reducir la caída de presión de estos materiales y aumentar el tiempo de ejecución entre los cambios de pantalla, PSI ofrece placas rompedoras de clase 3 y clase 4, cada una con orificios sucesivamente más grandes que la placa estándar de clase 2. Los orificios de Clase 2 tienen el tamaño ideal para soportar una pantalla de malla 20. El diámetro mayor de los orificios Clase 3 y 4 utiliza un Super plato o una malla de soporte de malla 10 para las mallas de filtro más finas.

Estas placas rompedoras Clase 3 y 4 están disponibles para cambiadores de malla tipo perno CSC (continuo) y DSC (discontinuo) y cambiadores de malla de placa deslizante MSC (manual).

Cuando el espacio y la duración de la pantalla son consideraciones, un bolsillo con pantalla ovalada ofrece importantes ventajas de productividad, según la empresa. Disponible para cambiadores de malla tipo perno, el bolsillo alargado aumenta el área del filtro en aproximadamente 168+%. En general, esto puede ser equivalente a aumentar el tamaño del cambiador de pantalla de 1-1/2 a dos veces el tamaño del modelo, pero con el sobre de espacio del cambiador de pantalla más pequeño. 

La caída de presión a través del paquete de cribas es menor, lo que genera tasas de rendimiento más altas dada la contrapresión promedio más baja. El esfuerzo cortante es más bajo, lo que aumenta la integridad del fundido. 

La vida útil de la pantalla es aproximadamente lineal al aumento del área, lo que produce un aumento en el tiempo entre cambios de pantalla. Para los procesos en los que el material reciclado puede contener 'explosiones' de contaminantes, la mayor vida útil de la pantalla permite al operador intervalos más prolongados entre el mantenimiento de la pantalla. Esta opción solo está disponible para máquinas nuevas debido a la carcasa y los pernos personalizados.

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Acerca de PSI-Polymer Systems Inc.                                                                                                    Fundada en 2000 por un veterano de la industria y respaldada por un equipo dedicado de antiguos propietarios de negocios de bombas de engranajes y cambiadores de filtros, la visión de PSI de sistematizar el hardware de proceso entre la extrusora y el troquel se afianzó rápidamente. Al presentar tecnologías que incorporaron mejoras de máquinas patentadas y patentadas, PSI desafió el diseño de sistemas convencionales y, en última instancia, elevó los estándares de la industria en cuanto a rendimiento y suministro. 

Para los requisitos de filtración de polímeros y adhesivos termofusibles, los tipos de cambiadores de pantalla PSI incluyen retrolavado (CSC-BF), pistón doble continuo (CSC), pistón único discontinuo (DSC), placa deslizante hidráulica (HSC), placa deslizante manual (MSC) y filtros en línea (ILF). Para líneas de compuestos y reactores de polímeros grandes, PSI ofrece cambiadores de pantalla continuos de área extendida (EAC). Los tipos de bombas de engranajes incluyen: bomba de engranajes de extrusión (EGP), bomba de engranajes de alta presión (HGP), bomba de engranajes de industria química (CIP) y bomba de engranajes de fluoropolímero (FGP) para plásticos fluorados. Para más información visite www.psi-polymersystems.com.

Contacto de prensa:                                    

José Grande

J. Grande comunicaciones Inc. 413.684.2463                                                                                                     joe@jgrandecommunications.com